Podczas Kongresu Liderów Optymalizacji Produkcji we Wrocławiu Dominika Abramowska z firmy Softcontrols opowiedziała jak integracja systemów obniża koszty nawet o kilkanaście procent.
W warunkach rosnących kosztów energii i presji na efektywność produkcji, zakłady przemysłowe coraz częściej sięgają po zaawansowane systemy automatyki i analizy danych. Przykład firmy SoftControls pokazuje, że właściwa integracja systemów może przynieść wymierne efekty już w ciągu kilku miesięcy.
20 lat doświadczenia i dziesiątki instalacji
Soft Controls działa na rynku od blisko 20 lat – firma powstała w 2005 roku, a od 2013 roku funkcjonuje jako spółka. W tym czasie zrealizowała: kilkadziesiąt wdrożeń w obszarze biogazowni (od 2012 roku), setki projektów integracji automatyki przemysłowej, wdrożenia w sektorze produkcyjnym, przetwórczym i energetycznym.
Wyzwanie brak danych
W wielu zakładach – szczególnie średniej wielkości – dane produkcyjne i energetyczne są nadal zbierane ręcznie,
przechowywane w arkuszach Excel i rozproszone w kilku systemach (MES, ERP, SCADA).
Efekt? Firmy: nie znają rzeczywistego kosztu produktu, nie widzą zależności między produkcją a zużyciem energii,
reagują z opóźnieniem nawet o kilka dni lub tygodni. Brak integracji oznacza realne straty – często sięgające kilku–kilkunastu procent kosztów operacyjnych.
Case study: spadek wydajności przez kilka miesięcy
W analizowanym zakładzie przetwórczym: wydajność spadała przez kilka miesięcy z rzędu, marża systematycznie malała, dane były raportowane tylko zmianowo (np. co 8–12 godzin), brakowało informacji o mikroprzestojach (poniżej 10 minut).
Dodatkowo: maszyny zużywały energię nawet bez produkcji, nocne zmiany wykazywały znacząco niższą efektywność, decyzje podejmowano z dużym opóźnieniem.
Rozwiązanie: monitoring w czasie rzeczywistym
Wdrożony system objął: monitoring pracy maszyn w czasie rzeczywistym (24/7), automatyczne wykrywanie przestojów, pomiar zużycia energii na poziomie linii produkcyjnej, jedno wspólne źródło danych dla produkcji i zarządu. Co istotne – wdrożenie odbyło się: bez wymiany maszyn, w modelu etapowym, przy relatywnie niskim koszcie inwestycyjnym.
Efekty po kilku miesiącach
Już po kilku miesiącach od wdrożenia uzyskano: natychmiastową identyfikację przestojów (zamiast opóźnienia o kilka godzin), skrócenie czasu reakcji operacyjnej nawet o 80–90%, pełną transparentność danych produkcyjnych i energetycznych, znaczące ograniczenie zużycia energii (szczególnie poza produkcją).
Największe straty zidentyfikowano w mikroprzestojach (<10 minut), które wcześniej były niewidoczne,
nieefektywnej pracy nocnej zmiany, zużyciu energii bez obciążenia produkcyjnego. Poprawa efektywności produkcji mogła sięgnąć kilku–kilkunastu procent, redukcja kosztów energii – nawet o 10–20% w wybranych obszarach.
Automatyka + dane = realne oszczędności
Jak pokazuje przykład sama cyfryzacja (np. raporty) bez automatyki nie wystarcza, sama automatyka bez danych również nie daje efektu, dopiero integracja obu obszarów pozwala realnie obniżyć koszty.
W kontekście rosnących cen mediów energii elektrycznej, sprężonego powietrza i wody kontrola zużycia staje się kluczowa, ponieważ koszty te mogą stanowić nawet 20–40% kosztów operacyjnych zakładu.
Inwestycja, która szybko się zwraca
Wdrożenie systemów integrujących dane i automatykę nie zawsze wymaga dużych nakładów, może być realizowane etapowo, często zwraca się w czasie krótszym niż 12 miesięcy. Co więcej – po pierwszym etapie firmy zwykle decydują się na dalszą rozbudowę systemów, widząc konkretne efekty finansowe.
Podsumowanie
W przemyśle najdroższe są dziś nie maszyny, lecz brak informacji. Firmy, które potrafią mierzyć i analizować dane w czasie rzeczywistym, są w stanie ograniczyć straty, poprawić wydajność i zwiększyć marżę nawet o kilkanaście procent – bez konieczności kosztownych inwestycji w nowe linie produkcyjne.