Podczas prezentacji poświęconej nowoczesnym rozwiązaniom w obszarze pakowania i klejenia Martin Kotecki z firmy AB System zaprezentował zaawansowany, zintegrowany system zarządzania materiałem, który pozwala znacząco ograniczyć koszty operacyjne oraz zwiększyć wydajność produkcji. Kluczowe parametry technologiczne wskazują na możliwość obsługi nawet 20 linii pakowania jednocześnie przy zasięgu dystrybucji materiału do 200 metrów. Tekst jest redakcyjnym opracowaniem wystąpienia wygłoszonego podczas kongresu Liderzy Optymalizacji Produkcji 2026 we Wrocławiu.
Wydajność produkcji na poziomie setek jednostek na minutę
Nowoczesne linie pakujące pracują z prędkością sięgającą 400 opakowań na minutę, co przekłada się na tysiące produktów w krótkim czasie.
Dzięki optymalizacji procesu nagrzewania i aplikacji kleju możliwe jest znaczące zwiększenie produktywności:
• nawet 1 600 produktów w 20 minut w standardowych warunkach,
• do 8 000 produktów w tym samym czasie przy pełnej optymalizacji procesu.
Oznacza to nawet 5-krotny wzrost wydajności w porównaniu do mniej zoptymalizowanych rozwiązań.
Redukcja zużycia energii i materiałów
Jednym z najważniejszych elementów systemu jest inteligentne zarządzanie energią i temperaturą. W porównaniu do wcześniejszych technologii:
• zużycie energii i materiału może być niższe o ponad 45%,
• możliwe jest osiągnięcie do 30% wyższej efektywności temperaturowej,
• system automatycznie dostosowuje poziom energii do aktualnego obciążenia produkcji.
Dzięki temu eliminowane są straty wynikające z pracy urządzeń na pełnej mocy w momentach przestoju lub spadku produkcji.
9 kroków i 3 zasady inteligentnego systemu
Prezentowany model opiera się na 9 krokach wdrożeniowych, pogrupowanych w 3 kluczowe zasady:
1. Centralizacja materiału – jedno źródło zasilania dla wielu linii produkcyjnych,
2. Optymalna aplikacja – kontrolowane i stabilne dozowanie kleju,
3. Inteligencja systemowa – integracja danych, energii i operacji w jednym środowisku.
Takie podejście pozwala przejść od zarządzania pojedynczymi komponentami do pełnej kontroli nad całym systemem produkcyjnym.
Automatyzacja i transparentność procesów
System zapewnia pełną integrację danych operacyjnych, co oznacza:
• bieżący dostęp do informacji o zużyciu materiałów,
• monitoring pracy każdej linii produkcyjnej,
• automatyczne reagowanie na zmiany w produkcji.
Dzięki temu możliwe jest ograniczenie udziału pracy manualnej oraz zwiększenie przejrzystości procesów w całym zakładzie.
Skrócenie czasu przestojów i szybszy rozruch
Inteligentne zarządzanie temperaturą pozwala znacząco ograniczyć czas nagrzewania systemu – jednego z kluczowych czynników wpływających na przestoje produkcyjne. Skrócenie tego etapu przekłada się bezpośrednio na większą dostępność linii i wyższą produktywność w skali dnia, tygodnia i miesiąca.
Bezpieczeństwo i stabilność procesów
System uwzględnia również aspekty bezpieczeństwa operacyjnego:
• kontrolę procesów termicznych,
• ograniczenie ryzyka przegrzewania i oksydacji materiałów,
• stabilny transport materiału w stanie płynnym.
To szczególnie istotne w kontekście pracy z materiałami wymagającymi precyzyjnych warunków temperaturowych.
Warto zapamiętać
Nowoczesne systemy pakowania i klejenia mogą jednocześnie zwiększać wydajność i redukować koszty. Najważniejsze liczby:
• do 20 linii produkcyjnych w jednym systemie,
• 200 m zasięgu dystrybucji materiału,
• 400 opakowań na minutę,
• 1 600–8 000 produktów w 20 minut,
• ponad 45% oszczędności energii i materiałów,
• do 30% poprawy efektywności temperaturowej,
• 9 kroków wdrożeniowych i 3 filary systemu.
Rozwiązanie wpisuje się w globalny trend automatyzacji i optymalizacji produkcji, gdzie kluczową rolę odgrywają dane, integracja systemów oraz inteligentne zarządzanie energią.